高炉的炉缸或炉底烧穿是重大的恶性事故，轻则影响高炉停产10—15天，甚至造成高炉一代寿命的终结。重则造成炉台坍塌、人员伤亡，造成重大损失。
1炉缸烧穿的原因
1.1设计不合理（死铁层深度不足），耐火材料选择不合理或质量差以及砌筑质量差等，发生“蒜头状”异常侵蚀后导致烧穿。
1.2冷却强度不足或者经常用洗炉剂洗炉，砖衬侵蚀严重，铁水渗透后发生烧穿。
1.3原料条件不好，经常使用含铅或碱金属高的原料，使炉缸砖衬在碱金属的破坏作用下失去原有的功能，铁水渗透后发生烧穿。
1.4铁口长期过浅或者铁口孔道偏移没有及时纠正，在铁口跑大流时容易烧坏铁口两侧的冷却壁，造成炉缸烧穿。
1.5炉底通风冷却时风冷管漏风，造成炉底炭块氧化，当炉底有铁水渗透到炉底炭块氧化层时发生烧穿。
1.6炉龄末期，炉缸炉底侵蚀严重，热流强度超标，未引起重视，继续强化操作，形成局部耐火材料漂移，铁水直接接触冷板，导致烧穿。
1.7冷板堵塞未及时处理，局部区域冷却强度降低，耐火材料侵蚀严重，导致烧穿。
2炉缸烧穿前的现象
2.1炉缸或炉底水温差超过规定的值。
2.2冷却壁出水温度突然升高或断水。
2.3炉壳变红或炉基裂缝冒煤气。
2.4出铁时发生异常，实际出铁量远远低于理论出铁量。
3炉缸烧穿的危害性
3.1大量的渣铁流出，烧坏耐火材料冷却壁、炉壳、供排水管路等。
3.2大量的渣铁流出，遇水形成爆炸，损坏炉台及周边的设备，甚至造成人员伤亡。
3.3高炉被迫停产处理，造成直接经济损失。
4炉缸烧穿事故的预防和处理措施
4.1选择合理的炉底结构，足够的死铁层高度。耐火材料选择原则是：内层耐高温低导热系数，外层高导热系数和碳捣料高导热系数。
4.2确保耐火材料的质量。耐火材料的理化性能指标必须符合设计要求。
4.3确保耐火材料的砌筑质量，尤其是缝隙的大小要符合设计要求。
4.4强化冷却。主要是采用压力较高，水质较好的冷却介质，发现水流量小时要及时处理，包括定期清洗冷却壁。
4.5控制合理的热流强度。300级高炉≤8000kcal/（m2•h）、1000级高炉≤7000kcal/（m2•h）。
4.6严把原料关，减少铅和其它碱金属入炉量。避免长期用萤石洗炉。
4.7异常情况的处理：
4.7.1炉缸外壳局部过热，应及时增加外喷水；
4.7.2炉缸局部冷却壁热流强度升高，要采用局部堵风口作业；
4.7.3炉龄末期，炉缸侵蚀严重，应适当控制冶强，加钒钛矿进行护炉；
4.7.4局部区域热流强度突然升高，超过警戒值，必须果断休风凉炉，待热流强度正常后采取综合护炉措施；
4.7.5杜绝浅铁口作业，当泥包坏时必须及时进行修复；
4.7.6炉龄末期必须成立高炉特护组，制定详细的护炉方案，并认真监督执行；
4.7.7发现炉基或炉缸烧穿，应立即休风。组织人员撤离到安全地带，向调度汇报事故，并对事故区域进行警戒。
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