汽车罐车的定期检验

汽车罐车的定期检验包括对罐体和各种附件的检查和修理。罐车的定期检验分为年度检验和全面检验两种，年度检验每年至少进行一次，全面检验每六年进行一次，罐体发生重大事故或停放时间超过一年的，使用前应进行全面检验。
　　
　　一、检验前的准备工作及注意事项

　　①罐车检验前，罐内液化气必须处理干净，并用氮气或水蒸气置换。
　　②蒸汽吹扫后的液化石油气罐车，其罐体内残余液化石油气含量小于0.4％。
　　③罐内气体检测合格后，打开人孔盖，清扫罐内污物，在进罐前要测定罐内氧气含量，应保持氧气含量在18％以上。
　　值得注意的是：罐内清扫的污垢主要是液化石油气中的硫化氢腐蚀罐壁所形成的硫化亚铁，这种物质会与空气中的氧结合，迅速起化学反应并放出热量，当氧气充足时， 会发生连续的氧化反应，使热量积聚，造成自燃。因此，在罐内未经蒸汽吹扫合格之前，严禁用空气进行置换。罐内清理出的残渣，应立即运至安全地段深埋或烧掉，不得在检验现场堆放。
　　④卸下安全阀、紧急切断阀、液面计、压力表、温度计等安全装置，拆卸清洗后以备检验调试。
　　⑤需全面检验的罐车对外表面进行除锈，罐内焊缝表面及两侧也应进行除锈打磨，直至裸露金属光泽。
　　⑥为了保证罐内检验、维修人员的安全，罐内作业时必须佩戴安全帽和防尘口罩，罐外应有专人监护。
　　⑦罐内照明应使用电压不超过12V的低压防爆灯。如需动火，应先办理动火批准手续，并采取必要的安全措施。

　　二、汽车罐车的年度检验

　　1.汽车罐车技术档案资料审查
　　包括出厂技术文件及资料，汽车罐车使用证、准驾证、押运证、准运证；历年来定期检验报告；使用运行记录等。
　　2.罐体表面漆色、铭牌和标志检验
　　罐车罐体外表面应为银灰色，沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面交线对称涂刷一条150mm的红色色带，罐体两侧中央部位涂刷250mm×250mm的带有“易燃气体”的菱形标志图形。在罐体两侧后部色带的上方书写红色“液化石油气”字样，字高200mm，字体为仿宋体。在“液化石油气”字样对应的色带下方书写“罐体下次全面检验日期：××××年××月××日”。字色为黑色，字高100mm，字体为仿宋体。
　　3.检查罐体的内外表面
　　注意有无裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄漏、损伤等缺陷。
　　在罐车的年度检验中，对罐体的内外表面检查主要是靠肉眼直观检查或辅以低倍放大镜检查，必要时可采用表面无损探伤检查。
　　对于比较严重的局部凹陷、鼓包等缺陷，通过肉眼观察是不难发现的。严重的整体变形也可以通过直观检查来发现。不太严重的局部变形和整体变形要通过量具检查。
　　对裂纹的检查不能忽视直观检查的作用，有许多严重的表面裂纹都是通过直观检查发现其迹象，再通过无损探伤进一步确认。裂纹是罐体中最危险的一种缺陷，必须引起足够的重视。罐车罐体的裂纹在它的内外表面的各个部位均有可能发生，但是一般最容易产生裂纹的地方是焊缝与热影响区以及局部应力过高的部位。
　　焊缝与焊接热影响区常会存在焊接裂纹，这些裂纹可以与焊道垂直也可以与焊道平行，在检查时对每条焊缝的表面，包括熔注金属熔合区和热影响区都应认真进行检查，特别是焊缝表面有缺陷的地方，如咬边、错边、弧坑等处，焊接返修部位尤应注意。
　　焊缝与焊缝附近也容易产生疲劳裂纹，特别是焊缝的交叉口、角焊缝和焊接表面缺陷处。
　　焊缝附近常存在较大的残余应力，这也是容易产生应力腐蚀的地方，特别是硫化氢含量较多的液化石油气介质，将会进一步加速应力腐蚀裂纹的产生。
　　对罐体外壁腐蚀的检验比较简单，因为大气腐蚀一般都是均匀腐蚀或局部腐蚀，这些缺陷用直观检查的方法即可发现。罐体上涂层若完好无损，而且又没有发现其他可疑迹象，一般不需要清除防腐层来检查腐蚀情况，罐体底部往往由于空气湿度较大或涂层易脱落而加快腐蚀，检查时要多加注意。
　　罐体内壁腐蚀的检查要比外部复杂，内部腐蚀有各种情况。对均匀和局部腐蚀，可以通过直观检查发现，对较为严重的腐蚀，要测量被腐蚀部位的剩余壁厚。对于其他类型的腐蚀(如应力腐蚀等)用直观方法难以发现，若怀疑有这类腐蚀产生，应对罐体内壁进行金相分析和应力测试。
　　4.对安全阀、紧急切断阀、液面计、压力表、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件进行检查和校验
　　(1)安全阀的校验罐车用安全阀必须为内装全启式，制造质量除按图样规定外， 还应符合JB 452《弹簧式安全阀技术条件》。在使用过程中，每年要进行一次校验，主要有下列调试项目：
　　a.密封压力试验。在试验设备上逐步升压到安全阀的密封试验压力，检查安全阀阀瓣和阀座几处的密封性能，即有无泄漏现象。若在达到试验压力之前已经泄漏，可以通过调整弹簧压缩量使密封压力提高。如达到试验压力时，仍不密封，而弹簧压缩量已经超过允许规定的量，这时就应检查密封面是否损坏，排除故障后再试。
　　b.整定压力调整。密封压力调试合格后，继续缓慢升压，若安全阀开启压力在罐体设计压力的1.05～1.1倍之间泄放，说明开启性能合格，若不在此区间泄放，说明开启性能不合格，则需要调整弹簧压力后，重新调试密封压力和开启压力，直至符合规定为止。
　　c.全启压力调整。开启压力调试合格后，继续缓慢升压，直到全启。安全阀的全开压力不得超过罐体设计压力的1.2倍。
　　d.调整回座压力。安全阀开启排放后，停止试验气源供应，使阀内压力下降，安全阀自动回座，回座压力应不低于开启压力的0.8倍。回座应严密关闭，密封不漏。
　　上述4项压力调试工作，对每个安全阀，要反复试验3次，其压力值要全部达到要求方为合格。安全阀的泄漏检查与判断，一般是把出口浸入水中观察气泡，有经验的检验人员，可凭听觉加以判断。合格的安全阀必须由检验人员进行铅封，避免他人任意调动。
　　(2)紧急切断阀的检验紧急切断阀是罐车上的一种重要安全装置，根据《液化气体汽车罐车安全监察规程》，它应具有足够的强度和密封性能；具有良好的抗振性能；具有可靠的使用性能，方便操作；具有足够的使用寿命。上述基本性能，除在设计制造上予以全面考虑和严格控制外，还必须在检验时严密注意。
　　a.强度试验。紧急切断阀必须经耐压试验合格。受液化石油气作用的部位，其耐压试验压力应不低于罐体设计压力的1.5倍，保压时间不少于10min；受油压作用的部位其耐压试验压力应不低于该部位最高工作压力的1.5倍，保压时间不少于10min；试验结果均不得有渗漏和变形。