化工企业生产的安全管理，从生产特点和事故发生情况来看，其重点是生产过程的安全管理、设备设施检修的安全管理和设备设施的安全管理，主要防范的事故是中毒伤害事故和火灾爆炸事故。
(一)化工生产安全管理要求
1．生产运行安全管理要求
(1)必须编制生产的工艺规程、安全技术规程，并根据工艺规程、安全技术规程和安全管理制度，编制常见故障和处理方法的岗位操作法，并经主管厂长（经理）或总工程师审批签发后，下发执行。（2）变更或修改工艺指标时，生产技术部门必须编制工艺指标变更通知单(包括安全注意事项)，并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。”(3)操作者必须严格执行岗位操作法，按要求填写运行记
(4)关联性强的复杂重要岗位，必须建立操作票制度，并严格执行。
(5)安全附件和连锁装置不得随便拆弃和解除，声、光报警等信号不能随意切断。
(6)在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施。进入危险部位检查，必须有人监护。
(7)严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
(8)正确判断和处理异常情况，紧急情况下，可以先处理后报告(包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等)。
(9)在工艺运行或设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
2．化工生产开车安全管理要求
(1)必须编制开车方案，检查并确认水、电、汽(气)符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格，按规定办理开车操作票，开车严格按开车方案进行。投料前还必须进行系统分析确认。
(2)检查阀门状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，各
种机电设备及电器仪表等均处在完好状态。
(3)保温、保压及清洗等设备要符合开车要求，必要时应重
新置换、清洗和分析，达到合格标准。(4)确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、气防及医疗卫生部门。危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场，消防车、救护车处于防备状态。
(5)必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。
(6)开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升(降)温、升(降)压和加(减)负荷的幅度(速率)要求。
(7)开车过程要严密注意工艺状况的变化和设备运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。
3．化工生产停车安全管理要求
(1)正常停车必须编制停车方案，严格按停车方案中的步骤进行。
(2)系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器)，停车后要按时记录压力、温度的变化。
(3)大型传动设备的停车，必须先停主机，后停辅机。
(4)设备(容器)•卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃易爆、易中毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。
(5)冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽的管线、阀门、疏水器和保温伴管等情况，防止管道、设施损坏。
4．化工生产紧急处理安全管理要求
(1)发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。必要时，可先处理后报告。
(2)工艺及机电、设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时，按步骤紧急停车。
(3)发生停电、停水、停气(汽)时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
(4)发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时；应首先切断气(物料)源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。
(5)应根据本单位生产特点，编制重大事故应急救援预案，并定期组织演练，提高处置突发事件的能力。
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