5T操作机升降、倾斜动作由电气、液压控制系统和平动缸、缓冲缸、倾斜缸来实现。，而倾斜缸工作时缸套由于长期外露，且所处工作环境中颗粒粉尘等悬浮物较多，致使倾斜缸缸套表面拉伤。同时倾斜缸使用比较频繁，缸套表面拉伤频率较高。增加了设备的维修成本，降低了设备的使用寿命。本文通过长期的实践经验总结倾斜缸缸套拉伤原因分析并提出相关预防措施及修复方法。以降低设备成本，提高设备利用率。
5T液压操作机简况
5T液压操作机是我公司16MN液压快锻机组的重要组成部分，可以配合16MN液压快锻机完成钛、钛合金及其它金属铸锭的开坯、延伸、墩粗、整圆等一系列锻造工艺。5T操作机可以实现钳杆的上升\下降、钳杆左\右旋转、钳杆上\下倾斜、钳杆左\右侧移、钳口夹紧放松及夹持和大车前\后行走功能。操作机实现升降—旋转—行走同时进行。其主要由以下几大部件组成：机架、钳杆、吊挂系统、液压系统、检测系统、润滑系统、电气控制系统及其它。使物料定位准确。以保证产品工艺的实现。5T操作机由于使用比较频繁，且操作机所处工况环境较差，致使液压倾斜缸缸套拉伤频率较高。现作以下原因分析并提出相关预防措施及修复方法。
液压倾斜缸拉伤的故障分析：
2.1由于环境较差，颗粒污染物进入缸体的配合间隙，使滑动表面摩擦加剧或划伤配合表面，破坏其配合精度和表面粗糙度。活塞和活塞杆表面粗糙度一般Ra0.8，密封件安装槽的粗糙度，侧面Ra 1.6，底面Ra 3.2。活塞杆淬火硬度为HRC55-60，镀铬层厚30～50μm，活塞杆电镀后进行无向研磨消除磨削加工螺旋线痕迹。
2.2安装密封时混入或管路内异物、粉尘进入密封引起泄漏；液压油的污染控制一般为NAS9级，即油中直径大于Φ10μm的污物颗粒浓度必须小于3mg／100mL。
2.3 导向支承材料选用不当，损伤缸筒、活塞杆；导向支承材料原为黄铜材质。
2.4 滑动面粗糙度不合适，加工精度不够或电镀不均匀等造成密封圈的异常磨损；密封圈间隙不合适；间隙主要是指密封安装槽或密封件滑合面在低压一侧的配合间隙。密封件在油压作用下，将产生变形和塑性流动，密封件根部有被挤入配合间隙的趋向。为保证液压缸的性能、精度及寿命，密封结构常设置导向元件。密封摩擦副前、后的间隙因压力、工况、密封件种类及材料而异。
2.5 润滑不良，磨损、咬伤缸筒或活塞杆；活塞杆在往复运动中，活塞杆表面形成一层极薄的连续油膜，油膜厚度与往复运动速度、温度相关。速度过高油膜增厚，容易产生泄漏；速度过低(小于0．05m／s，)则油膜过薄，摩擦增大，易产生“爬行”。油温的变化影响油的黏度、油膜厚度和密封性能。
液压倾斜缸拉伤的预防修复措施：
3.1 可在缸体滑动表面或活塞杆压力密封外端设置防尘密封以防止外界污染物侵入。与密封圈相对滑动面表面粗糙度取Ra0.2一Ra0.4 μm。
3.2 密封安装时保持密封干净；注意工作介质的清洁，定期清洗或更换有关液压元件；
3.3 更改导向支承材料，以满足相适应的缸体及活塞杆；将导向支承材料更换为锡青铜或HT250,其广泛用来制造导向套筒，使缸体表面磨损减小到最大程度。也在其它机器制造部门中用来制造齿轮和其它重要用途的零件。
3.4 提高滑动面的粗糙度及加工精度并使电镀均匀；对于拉伤表面小面积的划痕，活塞杆工作长度内的表面上镀铬层脱落严重时，先磨削之后再进行镀铬修复。缸筒、活塞杆磨损后间隙过大，应重做缸体、活塞并进行研配修复。支撑环变形过紧增大摩擦力，修正支撑环外圆，达到H9/F8配合间隙。可进行手动修复，更换合适密封圈；
3.5 定期、定量进行相应润滑；为保证密封的良好性能，液压系统的工作温度应稳定住40～80０C。运动速度继续增大，摩擦力矩也继续增大是因为润滑油有黏性，当运动速度增大到一定数值时摩擦力矩不再随速度变化而变化。排除方法：在相对运动表面之间涂一层防爬油（如二硫化钼润滑油），并保证有良好的润滑条件。
液压缸的维护：
4.1液压缸拆卸注意事项：
4.1.1液压缸若发生故障需要拆卸之前，务必应松开溢流阀使液压回路内的压力降为零。并切断电源使液压装置停止运转，松开油口配管并用油塞堵住油口。
4.1.2拆缸时应防止损伤活塞杆端部和油口的螺纹以及活塞杆表面。
4.1.3在拆除活塞杆时，尽量避免不合适的敲打及突然掉落，以免损伤缸筒内壁。[2]
4.1.4重新组装时，必须用煤油把各个零部件清洗干净，涂上润滑油，并严防损坏各密封件。
4.2周围环境的影响及处理意见：
4.2.1在风雨环境下，液压缸表面涂好防锈油漆。
4.2.2在高温作用下，应在液压缸周围设防护装置，如石棉板等。
4.2.3在尘土较大环境作业时，机构应考虑可在缸体滑动表面或活塞杆压力密封外端设置防尘密封以防止外界污染物侵入。附加防尘罩等。
通过以上方法应用，可以延长液压缸的使用寿命。提高设备利用率，降低设备成本。此次方法的应用，可以对相关液压缸使用有所借鉴和帮助。
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