现在生产安全日益受到重视。据查，有以下一些方法可帮助人们事先发现事故原因和潜在危险，正确评估风险，提前防范或避免重蹈覆辙：
(1)苏黎世危险分析(Zurich Hazard Analysis，ZHA)
系统地确定危险所在、评估风险、开发改善风险的方案和行动计划。在生产任何阶段或系统寿命周期中，都可以使用它。
(2)故障模式及后果分析法(Failure Modes and Effects Analysis, FMEA)
帮助识别一个系统中何种故障会导致令人难以接受的结果。它侧重寻找单个事故发生的可能性，故障模式十分明显， 常用于机械制造行业。
(3)事故树逆向寻找事故逻辑法(Fault Tree Analysis, FTA)
帮助确认重大事故发生的原因，从上到下，追溯事故发生的各种因素。
(4)危害和可操作性分析(Hazard & Operability Studies，HAZOP)
用来鉴定制造工业中对人、工厂和环境存在的危险，分析确定危险，为风险评估提供依据。常用来评估新的设计和工艺技术。
(5)危险分析和关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)
在食品和饮料行业中使用，特点是寻找关键工艺点，对其进行控制，确保食品安全性的危险分析。一 ZHA 的使用特点 ZHA在1995年由环境健康/卫生 Sandoz Agro公司提出，得到美国劳工部、职业安全和健康管理部门的批准， 被纳入OSHA的正式标准，标准号码为1910.119。 它迅速被苏黎世保险公司采纳，作为对投保项目风险评估的一种重要手段。
昆明芬美意公司有许多新项目建设和旧项目改造。我们需确定建设和改造中的风险，并确定改善风险的方案和行动计划；由于人们可在任何生产阶段、工程阶段、设备运行阶段使用ZHA，公司根据具体情况选择了ZHA 。1. ZHA 分析法中的几个概念 危险(Hazard)：潜在的无法评估的损失。导致危险的原因未界定，危险出现的概率和严重程度未知，需进一步评估。
风险(Risk)：潜在的可评估的损失。风险原因、几率和严重性容易定义出来。2. ZHA 分析小组 来自不同部门的专业人员， 他们能带来不同学识和不同看问题角度，4～7人组成。小组长要求来自安全或工程部门，精通ZHA分析法，透彻了解工艺，能控制局面。3. ZHA 分析流程 首先明确分析的范围、参加分析的队伍、定义危险所在，再做危险评估，定义危险的严重程度和概率。这两步所得的结论要写入危险目录清单。根据公司风险政策、确定风险可容忍的边界，结论写入风险概况表。根据危险目录和风险概况表，分析队伍要提出风险改善的措施， 根据优先权的轻重缓急，确定处理顺序。 结论写入风险改善目录，监督执行。
(1)找出危险
用引导词清单为导向，通过流程把工作范围分成部分来讨论，从而找出危险。
引导词包括：危险特征(机械、电气、化学、易燃、易爆、压力等)；故障(机械故障、电气故障、化学故障等)；环境影响(温度、湿度、污染等)；使用和操作(不安全操作、错误指令、缺乏安全警告等)；生命周期(组织结构、设计等)。
(2)完成危险目录，建立风险概况表，确定可容忍边界
危险要确认：在哪里？是什么？ 有什么安全措施? 如何发生?为何发生? 后果多大、多严重? 多大价值?
危险严重程度分类：灾难性的、严重的、 轻微的、可忽略的。
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