企业在开展安全生产活动过程中都离不开检查环节，换言之，检查是确保企业安全生产的一项重要途径，没有安全检查，安全隐患就会危机四伏，企业经济效益难以得到根本保证。今年是我国安全隐患治理年，想必各企业都在紧紧地围绕这一主旨，深入地开展安全隐患治理工作。因此，笔者根据自身多年的工作经验，就如何做好企业安全检查想谈点肤浅看法，仅供参考。
一、安全检查要强调群众性与专业性相结合。 企业的安全检查说到底就是一个全员参与的过程，在安全检查上就应该牢固树立全员一盘棋的思想，步调一致地想安全、抓安全。俗话说：堵不死违章的路，迈不开安全的步。因此，笔者认为，对生产过程中的“三违”人员，我们每个人都有权力和义务予以指责，着力在企业营造“人人抓安全、个个保安全”的良好安全文化氛围。不可否认，在安全思想意识上，每个员工对安全工作的重要性和必要性的认知度不同，而其在遵章守纪方面也存在着一定的差异，现实工作中，总有个别人喜欢持侥幸心理、持个人英雄主义，他们的行动常常与安全规章制度相抗衡，只要管理人员一步不到位，就有人明目张胆地违章作业。于是，有人在安全管理上摸索出一套成功经验，那就是“人管人累死人，制度管人管死人，文化管人管灵魂”。这就是企业安全文化的魅力所在，这就是企业安全文化影响人和感染人的关键所在。对设备重点部位还要组织精干力量进行重点排查，这个精干力量就是具有专业性的安全检查，特别是一些技术含量高、难度大的设备隐患等，都应该通过技术改造、科技攻关等渠道消除设备隐患。可事实上，我们有不少人并没有意识到这一点，在安全检查过程中，有的员工认为，一旦提到安全大检查，总是安全管理部门的事，是那些领导干部们的事，仿佛把自己当成了企业的局外人；还有的认为，自己所从事的岗位安全隐患威胁不大，能得过且过就行了，何必劳师动众地花过多的时间和精力去排查呢？其实不然，一根再细的发丝也有影子，一次再小的事故也有苗子，如果对这些细小的安全隐患不及时排查和整改，最终就可能引发大的安全事故。俗话说：细小的漏洞不补，事故的洪流难堵。在安全工作上只有依靠众人的力量，才能堵塞安全漏洞，这就是“一人把关一处安，众人把关稳如山”的关键所在。在专业性安全检查上，我们必须不断提高自身业务技能，充分发扬攻坚克难，爱岗敬业的精神，始终坚持安全第一、效率第二的原则，杜绝多拉快跑盲目追求经济利益，忽视安全优先的“短视经济”现象。常言道：磨刀不误砍柴功。只要设备隐患排除了，机器就能轻装上阵，生产效率就能大大提高。
二、安全检查要强调连续性与周期性相结合。 企业安全检查工作其实是一个长期而又系统的工程，容不得丝毫麻痹松懈，同时，它还有一个周期性，说到底，这与设备运转周期是相辅相成的，简单说，当设备运转到一个周期就应当进行检查和保养。然而，从现实工作中看，我们有的员工比较缺乏安全检查的连续性和周期性，他们比较热衷于安全检查的轰动效应，每逢“安全生产月”、“安全生产周”等重大节假日等期间，一般都能刮上安全大检查的一阵风，不管怎么说，多多少少对企业安全工作也能起到一个促进作用。可是，随着这些活动徐徐落下帷幕，安全检查工作也就 “涛声依旧”了，“保安全人人有责，反违章事事从严”也成了纸上谈兵。于是，有人曾戏说当下一些企业在开展安全活动时，安全生产挂在嘴上，写在纸上，表演在舞台上，热闹在各种竞赛、有奖问答上，就是落实不到各员工的日常工作中。因此，笔者认为，安全活动日也好，安全活动月也罢，都是以此为契机，教育和动员广大员工自觉形成“我要安全”的思想意识，其最终目的就是要促进企业的安全检查连续性和周期性，千万不可在安全检查过程中充当磨子——不推不动。要做到安全检查的连续性和周期性，就必须把每一天都当成“安全生产月”，就应当有在岗1分钟，负责60秒的安全责任心和安全的警觉性。加强人员和设备安全检查的周期性，就需要员工善于总结安全工作经验，对自我安全防护意识和设备安全经济运行坚持做到勤思考、勤分析，勤总结，最终达到一个不断自我提高和自我完善的过程。
三、安全检查要强调全面性与系统性相结合。 每当季节性安全大检查时，我们都不难看到，有的单位排列一些需要安全检查的项目，当然在安全工作的行文中，不可能面面俱到把所有的安全项目都一一罗列出来。可这些项目一旦传到下级单位，甚至在具体落实行动中，我们有的单位和部门，就有“画地为牢”之嫌疑了。安全检查缺乏全面性和系统性，往往就可能导致顾此失彼的事故发生；有时就可能成了“消防水龙头”，哪里需要就到哪里去紧急扑救。安全检查全面性和系统性，就是要广大员工发挥好主观能动性，杜绝懒惰、省事现象，发扬勤快、细心优点，特别是在设备巡回检查过程中，切忌走马观花，提倡深入细致；走马观花是敷衍塞责，深入细致是爱岗敬业的表现，对设备隐患排查，我们就需要有穷追不舍的精神，遇到问题，就是多问几个为什么？世界著名的日本本田汽车公司，就曾经使用过提问创造性思维法来找出问题的最终原因，从而使问题得到根本的解决。有一天，丰田汽车公司的一台生产配件的机器在生产期间突然停了。管理者就立即把大家召集起来，通过连续提出诸如机器为什么不转动了、保险丝为什么会断等6个“为什么，”使问题得到根本解决。这说明，在解决问题时，只有多问几个为什么，只有真正做到全面性和系统性相结合，才能使问题得到根本的解决，尽可能消除可能的隐患，获取最大的效率。
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